1. 傳統的手工業務處理，大大降低了企業效率，而且出錯率增加;

2. 訂單的執行情況難以隨時監控，很難做到訂單數量是多少、已交貨數量、已生產數量、未交貨數量及是否延誤交貨期等;

3. 物料需求的計算較復雜，根據訂單的品種數量、物料清單以及結合現有可用庫存，計算出所需采購原材料數量，所需加工的半成品數量、所需外協件的數量，由于不同的成品可能使用同一部件，而且采購的物料可能分批到貨、現有庫存的消耗，采用人工來處理費時費力，效率低且難免會出現差錯;

4. 不能及時監控生產領料情況，可能造成車間不能按需領料，大量原材料滯留在生產現場，影響計劃采購的材料數

5. 產品規格、型號、品種較多，物料品種多且零碎、造成物料管理復雜，無法隨時了解原材料、半成品、成品的收、發、存的情況;

6. 缺乏準確依據的采購計劃，造成大量的盲目采購以及資金的無效占用;

7. 物料的出入庫、物料移動、盤點、貨物補訂、生產補料等業務處理過程，非常復雜而煩瑣，依靠傳統的手工處理或個別部門電腦處理，不僅浪費大量的人力、物力、時間，而且精確程度極低，另外加上盲目采購，造成大量的庫存積壓或短缺;

8. 生產用的基礎數據，復雜而繁多，企業傳統的卡片式管理，顯然已不能適應高效率的生產資源消耗、需求、儲備動態變化的要求;

9. 不能監控原材料儲存數量、時間及安全存量報警;

10. 不能及時準確了解需要采購的原材料數量;

11. 主生產計劃、物料需求計劃具有非常大的盲目性，生產過程管制乏力;

12. 不能合理建立物料清單(BOM )及各項生產用的基礎數據;

13. 主生產計劃的建立可能沒有據可依，切實可行的預測;

14. 未能準確考慮生產過程的廢品系數、廢品因子

15. 未能及時靈活的進行各種生產計劃的應變;

16. 未能合理制定與企業生產模式相匹配的生產控制

17. 未能隨時得知某種物料的收、發、存的狀況;

18. 不能監控零配件報廢情況;

19. 未能及時得知需要盤點的物料及盤點結果

20. 未能隨時對現存的物料進行生產配比的模擬預算;

21. 未能在保證生產的前提下，最大程度的降低庫存

22. 供應商的選擇體系未能完善而合理;

23. 采購合同的執行是否有絮而不紊;

24. 采購資金的占用是否有計劃而不盲目;

25. 無法監控采購退回數據;

26. 無法監控采購未到貨情況;

27. 未能對供應商進行評鑒;

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